E11 - Układy elektryczne w bezpieczeństwie maszyn - zasady, normy i praktyka

Cel szkolenia

Celem szkolenia jest przygotowanie uczestników do rozpoznawania, analizowania interpretowania układów elektrycznych stosowanych w bezpieczeństwie maszyn, ze szczególnym uwzględnieniem zasad bezpieczeństwa funkcjonalnego, podstawowych pojęć związanych z ryzykiem i zagrożeniem, funkcji bezpieczeństwa, architektury

układów bezpieczeństwa, parametrów komponentów bezpieczeństwa oraz praktycznych zasad diagnostyki, integracji i wymiany elementów bezpieczeństwa w środowisku przemysłowym

Wymagania wstępne

Uczestnik powinien posiadać podstawową wiedzę techniczną z zakresu elektryki, automatyki, utrzymania ruchu, projektowania lub eksploatacji maszyn.

Rekomendowane jest doświadczenie w pracy z instalacjami przemysłowymi, układami sterowania, dokumentacją techniczną lub obsługą maszyn.

Nie jest wymagane wcześniejsze doświadczenie w projektowaniu układów bezpieczeństwa, jednak znajomość podstawowych pojęć elektrycznych i automatyki ułatwi udział w szkoleniu

Program szkolenia

Dzień I - podstawy bezpieczeństwa funkcjonalnego i architektura

układów bezpieczeństwa

Wprowadzenie i diagnoza potrzeb uczestników

1. omówienie celu szkolenia,
2. identyfikacja typowych problemów uczestników związanych z układami bezpieczeństwa,
3. dyskusja dotycząca doświadczeń z utrzymaniem, projektowaniem i modernizacją maszyn.

Teoria: co to jest bezpieczeństwo funkcjonalne

1. rola bezpieczeństwa funkcjonalnego w maszynach,
2. powiązanie układów elektrycznych z funkcjami bezpieczeństwa,
3. znaczenie projektowania, utrzymania i walidacji układów bezpieczeństwa.

Podstawowe pojęcia: ryzyko i zagrożenie

1. rozróżnienie ryzyka i zagrożenia,
2. przykłady zagrożeń w maszynach i instalacjach przemysłowych,
3. związek między analizą ryzyka a doborem środków ochronnych.

Funkcja bezpieczeństwa, stan bezpieczny i uszkodzenie niebezpieczne

1. definicja i przykłady funkcji bezpieczeństwa,
2. stan bezpieczny maszyny,
3. uszkodzenia niebezpieczne i ich wpływ na pracę układu.

Krótki przewodnik po normach

1. przegląd norm i standardów dotyczących bezpieczeństwa maszyn,
2. rola norm w projektowaniu i modernizacji,
3. praktyczne korzystanie z wymagań normatywnych.

Architektura układów bezpieczeństwa

1. różnice pomiędzy zwykłym obwodem a obwodem bezpieczeństwa,
2. redundancja, monitorowanie i diagnostyka,
3. przykłady architektur stosowanych w maszynach.

Podstawowe elementy bezpieczeństwa i zasada działania

1. wyłączniki awaryjne, blokady, czujniki i urządzenia ochronne,
2. przekaźniki bezpieczeństwa i elementy wykonawcze,
3. przykłady zastosowania w maszynach.

Konfigurowalne elementy bezpieczeństwa i parametry komponentów

1. konfigurowalne przekaźniki i kontrolery bezpieczeństwa,
2. kluczowe parametry komponentów bezpieczeństwa,
3. znaczenie parametrów przy doborze i wymianie elementów.

Dzień II - logika działania, diagnostyka, integracja i odpowiedzialność za

zmiany

Logika działania układów bezpieczeństwa

1. zależności między wejściami, logiką i wyjściami bezpieczeństwa,
2. reakcja układu na naruszenie warunku bezpieczeństwa,
3. przejście maszyny do stanu bezpiecznego.

Podstawowe praktyki w projektowaniu układów bezpieczeństwa

1. dobór elementów do funkcji bezpieczeństwa,
2. zasady połączeń, separacji i dokumentowania,
3. typowe błędy projektowe i montażowe.

Diagnostyka układów bezpieczeństwa

1. analiza objawów i komunikatów,
2. odczytywanie informacji diagnostycznych,
3. ograniczenia diagnostyki i zasady eskalacji problemu.

Jak działają kontrolery bezpieczeństwa

1. podstawowa budowa i rola kontrolera bezpieczeństwa,
2. wejścia i wyjścia bezpieczeństwa,
3. monitorowanie sygnałów i realizacja funkcji bezpieczeństwa.

Integracja z automatyką przemysłową

1. klasyczne sterowanie PLC a Safety PLC,
2. wymiana sygnałów między układem bezpieczeństwa a automatyką maszyny,
3. ryzyka wynikające z nieprawidłowej integracji.

Odpowiedzialność za wprowadzenie zmian

1. kto powinien ocenić skutki zmiany,
2. znaczenie dokumentacji i ponownej walidacji,
3. konsekwencje zmian wykonanych bez kontroli.

Wymiana komponentów bezpieczeństwa - co trzeba wiedzieć

1. weryfikacja parametrów komponentu,
2. zamienniki i zgodność techniczna,
3. czynności kontrolne po wymianie.

Walidacja efektów uczenia się

1. wypełnienie testu teoretycznego w formie automatycznej,
2. automatyczne sprawdzenie odpowiedzi,
3. wygenerowanie wyniku testu